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　　中国的替代能源市场正在迅猛发展。北京制定了雄心勃勃的目标，想在2020年之前让可再生能源（包括水能、太阳能、生物能和风能发电）满足全国15%的能源需求。相比之下，欧盟在此期间的目标是让可再生能源所占的比例达到20%，而美国的目标只是在2013年之前让可再生能源满足7.5%的能源需求。中国要达到这一目标，需要投入高达2650亿美元的巨额资金。单是去年，中国就在替代能源上投入了约100亿美元，仅次于德国。 　　对于中国来说，风能是发展最快的可再生能源。2006年，中国政府投入了大约20亿美元，将风力发电的能力提高了一倍。设在华盛顿的世界观察研究所日前发布的一份报告预测，不出几年，中国的风力发电能力有望超过欧洲、日本和美国。 　　该报告的撰写者之一埃里克·马丁诺特说，按照中国的风力发电计划，到2010年，风力发电的装机容量将达到5000兆瓦。马丁诺特预计，中国很容易超额完成目标。 　　他预计，今年年底以前，中国的风力发电能力就会达到4600兆瓦，到2010年，将比计划目标多出两三万兆瓦。马丁诺特说，到2020年时，中国的风力发电项目会产生3万兆瓦的电能，和太阳能发电的能力相同。他说：“我认为下个10年的中期左右，中国政府会上调风力发电的目标。” 　　美国得克萨斯州一家私人替代能源公司总裁加里·埃文斯说：“中国对风力涡轮机的需求会非常大。因为中国要求公用事业机构使用替代能源。而且中国的风力资源非常丰富，特别是在沿海地区。”中国预计，陆地上的风力发电潜力为25万兆瓦，海上达到75万兆瓦。预计今年风力发电的装机容量将增长一倍。 　　对于世界各地的风力发电设备公司来说，中国是一个非常有前景的市场。目前，全球最大的风力发电公司丹麦韦斯塔斯公司已经在中国安装了1121组风力发电涡轮机，总发电能力达到842兆瓦。今年9月底，韦斯塔斯公司在中国开办了第三家工厂。两年前，它在中国的雇员只有50人，现在已经发展到一千多人。 　　韦斯塔斯公司的总裁兼首席执行官迪特莱乌·恩格尔说：“2006年时，中国就已经是世界第五或第六大（风力发电）市场。显然，中国在这一领域会变得非常重要。” 　　在外国风力发电公司纷纷进军中国市场的同时，国内的公司也日渐崛起。新疆金风科技股份有限公司成立十年后，已经发展成为这一行业的领头羊，占据了33%的市场份额。相比之下，韦斯塔斯公司占据了24%的市场份额，西班牙加美萨公司占17%，通用电气风能公司占13%。国内第二大风力发电公司华锐风电科技有限公司只拥有6%的市场份额。国内其他零零散散的风力发电公司占据的市场份额大约只有1%甚或更低。 　　中国巨大的风力发电潜能甚至导致全球风力发电设备零部件的短缺，并使购买风力涡轮机的订单出现积压。 　　埃文斯的公司计划在美国新墨西哥州、加利福尼亚州、蒙大拿州建设风力发电农场，为此埃文斯打算从中国购买风力涡轮机。他说：“显然，我们对中国的技术和质量水平有点担忧。”不过在看了中国制造的一些风力涡轮机后，他表示：“我们认为他们制造的风力涡轮机很可能比欧洲的还要好。”

　　玻璃钢即玻璃纤维增强材料，是国外20世纪初开发的一种新型复合材料，它具有质轻、高强、防腐、保温、绝缘、隔音等诸多优点。 　　玻璃钢门窗是采用中碱玻璃纤维无捻粗纱及其织物作为增强材料，采用不饱和树脂作为基体材料，经过特殊工艺将这两种材料复合，并添加其它矿物填料，再通过加热固化，拉挤成各种不同截面的空腹型{HotTag}材加工而成。 　　具体来讲玻璃钢门窗的主要特点是： 　　抗老化、高强度。玻璃钢型材的空腹腹腔内不用钢板作为内衬，不需要任何单体材料辅助增强，完全依靠自身结构支撑。由于以玻璃纤维及其织物作为增强材料，经树脂粘接后无毛丝裸露，经机械拉挤热固化成型，因此抗折、抗弯、抗变形。 　　耐腐蚀、寿命长。玻璃钢属于优质复合材料。它对酸、碱、盐、油等各种腐蚀介质都具有特殊的防腐功能，不会发生锈蚀。普通PVC寿命为15年，而玻璃钢寿命为50年，与建筑物基本同寿命，因此采用玻璃钢门窗可减少更换门窗的麻烦，节省开支。

　　十二月六日，总投资达四十亿元的风力发电机项目和风力发电传动设备研发及生产基地两大新能源项目，分别在南京江宁开发区正式签约。　　南京汽轮机轮机集团投资10亿元建设的风力发电机生产基地，将与德国VEM公司合作生产一点五到二兆瓦带齿轮箱的双馈异步风力发电机，规划年产发电机三千到四千台，明年样机投产。南京高精齿轮集团投资三十亿元建设的大型风力发电传动设备及控制系统的研发及生产基地，将于明年开工。加上之前中材科技的风机叶片、南瑞继保的风电控制设备研发等项目，江宁开发区风电装备产业链效应初显，预计到二〇一〇年，园区风电装备业产值将达一百五十亿元.

      不饱和聚酯树脂产品发展至今大约有70多年的历史。在这么短的时期内，不饱和聚酯树脂产品无论从产量还是从技术水平方面均得到了飞速的发展，目前不饱和聚酯树脂产品已发展成为热固性树脂行业中最大的品种之一。 　　在不饱和聚酯树脂的发展过程中，从产品专利、商业杂志、技术书籍等方面的技术信息层出不穷。至今每年都有上百项发明专利是关于不饱和聚酯树脂的。由此可见，不饱和聚酯树脂制造和应用技术随着生产的发展也日益成熟，逐步形成了自己独特的完整的生产与应用理论的技术体系。 　　在过去的发展过程中，不饱和聚酯树脂对于一般用途来说，具有特殊意义的贡献。将来我们要向一些特殊用途的领域发展，同时还要使通用树脂低成本化。下面介绍几种比较有意义和发展前景的不饱和聚酯树脂类型。 　　1) 低收缩树脂 　　这个树脂品种或许只是一个老话题，不饱和聚酯树脂在固化时伴随有较大的收缩，一般体积收缩率达6-10%。这种收缩会使材料严重变型甚至破裂，尤其是在模压成型工艺中(SMC、BMC)。为了克服这一缺点，通常采用热塑性树脂作低收缩添加剂。在这个领域的第一个专利是1934年杜邦公司，专利号为U.S. 1,945,307。专利叙述了二元羧酸与乙烯基化合物的共聚合反应。很明显，在当时，这项专利开创了聚酯树脂低收缩技术的先河。此后，有很多人志力于共聚物体系的研究，这些共聚物体系当时被认为是塑料合金。1966年Marco的低收缩树脂被首次用于模塑成型中并用于工业化生产。其后塑料工业协会将这种产品称为“SMC”，含义为片状模塑料，它的低收缩预混配合物“BMC”含义为团状模塑料。对于SMC板材，一般要求树脂成型后的部件具有良好的配合公差、柔韧性和A级光泽，要避免表面有微裂纹，这就要求配合的树脂要有较低的收缩率。 　　当然，其后又有很多专利对这项技术进行了改进和提高，对于低收缩作用的机理的认识也逐渐成熟，各种各样的低收缩剂或低轮廓添加剂品种应运而生。常用的低收缩添加剂有聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯 　　2)阻燃树脂 　　有时阻燃材料与药品救助具有同等的重要性，阻燃材料可以避免或减少灾难的发生。欧洲最近十年由于采用了阻燃剂，火灾致死人数降低了约20%。阻燃材料本身的安全性也是很重要的，在工业上，规范使用材料类型是缓慢的、艰难的过程，目前欧共体已经和正在对很多卤系及卤-磷系阻燃剂进行危害性评估，其中很多将于2004年-2006年间完成。 　　目前我国一般采用含氯或含溴的二元醇或二元酸卤素取代物作为原料来制得反应型阻燃树脂。卤素阻燃剂在燃烧时会产生大量烟雾并伴有刺激性很强的卤化氢生成。在燃烧过程产生的这一浓烟毒雾给人们造成极大的危害。据统计，火灾事故中80%以上的死亡原因是由此而造成的。用溴或氯系作为阻燃剂的另一不利条件是在其燃烧时还会产生腐蚀性和污染环境的气体，会导致对电器原件的破坏。采用无机阻燃剂如水合氧化铝、镁、硼、钼化合物等阻燃添加剂，虽有明显消烟作用，能制得低烟低毒阻燃树脂，但如果无机阻燃剂填料量过大，不但树脂粘度增大，不利于施工，同时树脂中加入大量添加型阻燃剂时，会影响树脂固化成型后的机械强度和电性能。 　　目前，国外很多专利报导了采用磷系阻燃剂生产低毒、低烟阻燃树脂的技术。磷系阻燃剂的阻燃效果相当大，燃烧时生成的偏磷酸可聚合成稳定的多聚态，形成保护层，覆盖在燃烧物表面，隔离氧气，促进树脂表面脱水碳化，形成碳化保护膜从而阻止燃烧。同时磷系阻燃剂还可与卤素阻燃剂配合使用，有非常明显的协同作用。 　　当然，将来阻燃树脂的研究方向是低烟、低毒、低成本。理想的树脂是无烟、低毒、低成本、不影响树脂固有的物理性能、不需加入添加材料，能够在树脂生产厂直接生产制造的阻燃树脂。 　　3)增韧树脂 　　与最初的不饱和聚酯树脂品种相比，现在的树脂韧性已经有了大幅度的提高。但随着不饱和聚酯树脂下游行业的发展，对不饱和树脂的性能提出了更多新的要求，尤其是韧性方面。不饱和树脂固化后的脆性，几乎成了限制不饱和树脂发展的重要问题。不论是从浇铸成型的工艺品产品还是模压成型或缠绕成型的产品，断裂延伸率成为考核树脂产品质量的重要指标。 　　目前国外一些厂商采用加入饱和树脂的方法来提高韧性。如添加饱和聚酯、丁苯橡胶和端羧基丁苯橡胶等，这种方法属于物理增韧法。还可采用向不饱和聚酯的主链中引入嵌段聚合物，例如不饱和聚酯树脂与环氧树脂和聚氨酯树脂形成的互穿网络结构，极大地提高了树脂的拉伸强度和冲击强，这种增韧方法属于化学增韧法。还可采用物理增韧与化学增韧相结合的方法如把活性较高的不饱和聚酯与活性较低的材料相混就能达到所需的柔韧性能。目前SMC板材由于其轻质、高强、耐腐蚀性、设计灵活性在汽车行业得到了广泛的应用，对于汽车而板、车后门、外面板等重要部位，要求有较好的韧性，例如汽车外护板可在稍受碰后有限度地向后弯曲并恢复原状。 　　提高树脂的韧性，往往会损失树脂的其它性能，如硬度、弯曲强度耐热性能以及在施工时的固化速度等。提高树脂的韧性又不损失树脂的其它固有性能成了不饱和聚酯树脂科研开发的重要课题。 　　4)低苯乙烯挥发树脂 　　在加工不饱和聚酯树脂的过程中，挥发性的有毒苯乙烯会对施工人员的健康产生很大的危害。同时苯乙烯散发到空气中，也会造成严重的空气污染。因此，很多国家的职能机关限制苯乙烯在生产车间空气中允许的浓度。例如在美国其允许PEL值(permissible exposure level)是50 ppm，而在瑞士，其PEL值为25 ppm，这样低的含量是不太容易达到的。依靠强力的通风作用也很有限。同时，强力的通风还会导致苯乙烯从制品的表层散失以及大量苯乙烯挥发到空气中。因此寻找减少苯乙烯挥发的方法，从根源上来说，还是要在树脂生产厂完成这项工作。这就要求开发不污染或少污染空气的低苯乙烯挥发(LSE)树脂或无苯乙烯单体的不饱和聚酯树脂。 　　减少挥发性单体含量，在近几年来一直是国外不饱和聚酯树脂行业开发的课题，目前采用的方法有很多种：1)加入低挥发抑制剂的方法。2)不含苯乙烯单体的不饱和聚酯树脂配方有用二乙烯基体、乙烯基甲基苯、α—甲基苯乙烯来取代含苯乙烯单体的乙烯基单体3)低苯乙烯单体的不饱和聚酯树脂配方是并用上述单体与苯乙烯单体，比如使用邻苯二甲酸二烯丙酯、丙烯酸共聚物等高沸点乙烯基单体与苯乙烯单体其用4)另一种减少苯乙烯挥发的方法是把双环戊二烯及其衍生物等其它单元引入不饱和聚酯树脂骨架，实现低粘度化，最终使苯乙烯单体含量降低。 　　在寻求解决苯乙烯挥发问题的途径上，必须综合考虑树脂对现有的成型方法如表面喷涂、层压工艺、SMC成型工艺的适用性，工业化生产的原料成本问题，与树脂体系的相容性，树脂的反应活性、粘度，成型后树脂的机械性能等问题。 　　在我国在限制苯乙烯挥发方面还没有明确立法，但随着人民生活水平的提高，人们对自身健康认识以及环保意识的提高，对于我们这样的不饱和消费大国，相关的立法是只是迟早的问题。 　　5)耐腐蚀树脂 　　不饱和聚酯树脂的一个较大的用途是其对有机溶剂、酸、碱、盐等化学品的耐腐蚀性。目前耐腐蚀树脂分为以下几类：1)邻苯型、2)间苯型、3)对苯型、4)双酚A型、5)乙烯基酯型，以及其它如二甲苯型、含卤素化合物型等，经过几十年来几代科学家的不断探索，对于树脂的腐蚀以及抗腐蚀机理已经研究的比较透彻了。 　　通过各种方法对树脂进行改性，如向不饱和聚酯树脂中引入难于耐腐蚀的分子骨架或采用不饱和聚酯与乙烯基酯及异氰酸酯形成互穿网络结构，对于提高树脂的耐腐蚀性是很有效的，加外采用酸树脂混配的方法制造的树脂也能达到较好的耐腐蚀效果。 　　与环氧树脂相比，不饱和聚酯树脂的低成本、加工方便成为极大的优势，但不饱和聚酯树脂的耐腐蚀性尤其是耐碱性却远不如环氧树脂，很长一段时期来，尤其是在腐蚀严重的场合，不饱和聚酯树脂还不能取代环氧树脂。目前防腐蚀地坪的兴起，更是对不饱和聚酯树脂形成机遇与挑战。因此，开发专用耐腐蚀树脂具有广阔的前景。 　　6)胶衣树脂 　　胶衣在复合材料中起着重要的作用，它不仅起着对玻璃钢制品表面的装饰作用，而且起着耐磨、耐老化、耐化学腐蚀的作用。胶衣树脂的发展方向是研制低苯乙烯挥发、空气干燥性好、耐腐蚀性强的胶衣树脂。 　　胶衣树脂中耐热水胶衣有很大的市场，玻璃钢材料如果长期浸入热水中，表面就会出现水泡，同时由于水逐渐浸透到复合材料内部而使得表面水泡逐渐膨胀，水泡不仅会影响胶衣的外观，而且会逐渐降低制品的各项强度性能。美国堪萨斯州厨房用具公司(Cook Composites and Polymers Co.)采用环氧树脂和缩水甘油醚封端的方法制造一种胶衣树脂，具有低粘度和优异的耐水性、和耐溶剂性。另外，该公司还采用经过聚醚多元醇改性和环氧树脂封端的树脂A(柔性树脂)与双环戊二烯(DCPD)改性的树脂B(刚性树脂)复配，这两种均具有耐水性能的树脂经过复配，除具的好的耐水性外，还具有好的韧性和强度，可作为胶衣树脂或胶衣树脂与普通树脂之间的隔离层树脂使用，可有效地阻止水或溶剂或其它低分子物质穿过胶衣层渗入到玻璃钢材料体系中，成为综合性能优异的耐水树脂。 　　7)光固化不饱和聚酯树脂 　　不饱和聚酯树脂的光固化特点是适用期长、固化速度快。不饱和聚酯树脂通过光固化可满足对苯乙烯挥发量限制的要求。 　　由于光敏剂及光照装置的进步，为光固化树脂的发展打下基础。各种紫外光固化的不饱和聚酯树脂已研制成功并已大量投入生产。提高了材料性能、工艺性能以及表面耐磨性，同时采用这种工艺也提高了生产效率。 　　8)特殊性能的低价树脂 　　这种树脂包括发泡树脂与含水树脂 　　目前，木材能源的缺乏在世界范围内有一个上升的趋势。同样也缺乏从事木材加工业的熟练的操作工人，而这些工人的薪金也越来越高。这种条件下就为工程塑料进入木材市场创造了条件。不饱和发泡树脂和含水树脂作为人造木材在家具行业里将以其低成本、高强度的特性而得到发展。应用一开始将是缓慢的，以后随着加工技术的不断提高，这种应用必将得到迅速的发展。 　　不饱和聚酯树脂可以发泡，制成发泡树脂，可用作墙板、预成型的浴室隔板等。以不饱和聚酯树脂作为基体的泡沫塑料可的韧性、强度比发泡PS好；加工比泡沫PVC容易；成本比泡沫聚氨酯塑料低，添加阻燃剂等也可使其阻燃和耐老化。虽然树脂的应用技术已全面发展，但发泡不饱和聚酯树脂在家具中的应用还没有被重视，经过调查，一些树脂制造商对于开发这种新型的材料有很大的性趣。一些主要的问题(结皮、蜂窝结构、胶凝-成泡的时间关系、放热曲线控制)在工业化生产以前还没有完全解决。在没有得到答案前，这种树脂由于它的低成本只能应用于家具行业。一旦这些问题得到解决，这种树脂将会广泛地应用于泡沫阻燃材料等领域而不仅仅是利用其经济性。 　　含水不饱和聚酯树脂可分为水溶型和乳液型两种。国外早在60年代就开始就有这方面的专利和文献报导。含水树脂是将水作为不饱和聚酯树脂的一种填料在树脂凝胶前加入树脂中，含水量最高可达50%，这样的树脂称为WEP树脂。该树脂具有低成本、固化后质量轻、阻燃性好、低收缩率低等特点。我国对于含水树脂的开发和研究始于80年代，已经有很长一段时期，在应用方面，已见用于锚固剂。含水不饱和聚酯树脂是UPR的一个新品种。实验室的技术日趋成熟，但应用方面的工作研究较少，需要进一步解决的问题是乳液稳定性问题和固化成型过程中的一些问题以及客户的认可问题。一般一个万吨级不饱和聚酯树脂每年可产生约600吨废水，如果利用不饱和聚酯树脂生产过程中产生的缩水循环利用生产含水树脂，即降低了树脂成本又解决了生产环保问题。 　　9)采用新的原材料和新的工艺合成的高性能树脂 　　双环戊二烯改性不饱和聚酯树脂是最近几年在我国迅速发展的树脂品种。据江苏亚邦涂料公司和天津合材有限公司提供测试数据表明，DCPD改性树脂其浇铸体和玻璃钢性能的技术指标与普通邻苯型树脂不相上下。目前双环戊二烯树脂以其较低的价格和良好的性能迅速被市场所接受。各企业纷纷开发此类产品，产品技术逐渐成熟。其中天津合材树脂有限公司开发的“低温催化法合成双环戊二烯不饱和聚酯树脂”于2004年通过天津市科委的科技成果鉴定，并于2005年获得天津市优秀项目二等奖。 　　用回收的废聚对苯二甲酸乙二醇酯(PEF)或回收废对苯二甲酸(PTA)可生产不饱和聚酯树脂，既解决了环保问题，又降低了合成高性能树脂的成本，合成的树脂具有优异的韧性、弹性、和强度，一些性能甚至优于用间苯二甲酸制备的树脂，且成本可与邻苯二甲酸树脂相比。由于对苯型树脂在耐腐蚀、耐热性能方面优于邻苯型及间苯型树脂，也大大拓展该树脂在化工防腐领域中应用。我国天津合成材料厂(天津合材树脂有限公司)利用这项技术生产的199A树脂曾获天津市科技进步奖。江浙地区窨井盖用BMC树脂和广东地区缠绕树脂已部分采用了下脚对苯型树脂。下脚对苯型树脂产区在温州、富阳、武进、泉州、番禺等地有较大的市场。厦门汇大化工公司为综合利用厦门翔鹭石化公司的PTA下脚料，正在进行扩建成10万吨树脂生产能力进行配套。随着国家提出“循环经济”的发展方针，这两大类树脂会加速增产。 　　近几年，一些专利报导用双环戊二烯与废PET联合使用，作为生产不饱和聚酯树脂的原材料，可以产生优势互补的效果。即解决PET树脂与苯乙烯相溶性差的缺陷，又解决了双环戊二烯改性树脂韧性较差缺陷，还可进一步降低树脂成本。 　　2-甲基1，3-丙二醇(MPD)是近年来市场上常见的品种，它具有较高的沸点，具有两个羟基可快速缩合反应，由此制备的树脂具有较高的反应活性以及优异的机械性能和耐腐蚀性能。可以和对苯二甲酸配合使用，起到优势互补的作用，制造的树脂可用于强腐蚀环境如玻璃钢槽、罐等场合。 　　采用甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)作为合成树脂的原材料。GMA含有一个活性的环氧基团，可以与聚酯链中的羧基反应，起到封端的效果。这种树脂在分子链的端基产生一个甲基丙烯酰组份，可以与苯乙烯单体发生聚合反应，分子链中间是柔性链节，可使固化后的树脂具有很好的韧性和回弹性。 　　10)用于不饱和聚酯树脂辅料的开发 　　与不饱和聚酯树脂相关的辅料包括：各种催化剂、分散剂、消泡剂、抗氧剂、紫外线吸收剂、促进剂、固化剂、色浆、胶衣、脱模剂、添加剂等材料。 　　国内各种辅料的开发已比较完善，尤其是复合促进剂的开发，为树脂的快速固化提供了良好的条件。目前，国产的促进剂质量已有大幅度的提高，在固化速度、固化后对制品的色泽影响方面都优于进口材料。但国产固化剂的质量(主要是过氧化甲乙酮)却有所下降，存在着固化剂中低分子物过高、含水量过高等缺点，且固化剂生产厂时有爆炸现象发生，这主要是由于我国的固化剂生产技术还不过关，还需要进一步巩固和提高。其它辅料方面，高档助剂(如分散剂、消泡剂、抗氧剂等)仍以进口为主，我国专业研究和生产不饱和聚酯树脂相关助剂的厂家很少，说明我国的不饱和辅料技术还有一个很大的缺口。 　　总之，如果一种材料具有低成本，那么在工业上一定会找到它的用途和价值；如果一种材料具有满足市场所需求的性能，就一定会有生命力，而这些材料在制造过程中的一些技术问题，也终将会被攻克。很简单，例如如果能够制造出一种普通价位的阻燃树脂，我们将会看到市场上所有的树脂材料都将是阻燃的。

　　低压出线导电杆一般由导体和绝缘体组成，主要生产方法有拉挤成型工艺和模压成型工艺，环氧树脂浇铸成型等生产工艺制造，BMC低压出线导电杆主要由铜棒与BMC复合材料经高温模压整体一次成型。BMC材料是Bulk molding compound的缩写，即团状模塑料。国内常称作不饱和聚酯团状模塑料，BMC模塑料,DMC料团等。其主要原料由短切玻璃纤维、不饱和树脂、填料，以及各种添加剂经充分混合而成的料团状预浸料。DMC材料于二十世纪60年代在前西德和英国，首先得以应用，而后在70年代和80年代分别在美国和日本得到了较大的发展。因BMC材料具有优良的电气性能，机械性能，耐热性，耐化学腐蚀性，又适应各种成型工艺，即可对其性能的要求，因此低压出线导电杆的各项性能均能达到标准要求，更有美观、重量轻等特点。该生产工艺生产BMC低压出线导电杆的不仅导电性能好，强度高，光洁度好，不渗油，抗开裂，且电气绝缘性能佳。

据重庆日报消息，重庆市最近成功研制出国内第一台具有自主知识产权的2MW变速恒频风力发电机组。该风力发电机组每小时的发电量可达到2000千瓦时。最重要的是，消息指出，该风电机组预计每千瓦销售价格为1000余元，大大低于市场价格。目前风电装备每千瓦的市场价格在6000元左右。　　据报道，这台风力发电机组样机由中船重工(重庆)海装风电设备有限公司与德国aerodyn公司联合设计。海装公司通过消化吸收再创新，实现了自主研制，它将在本月内被运往内蒙古辉腾锡勒风场进行安装试用，正式并入国家电网运行。　　分析人士认为，如果这个消息属实的话，将给国内风电设备市场带来巨大影响，不仅将大大降低风电建设的成本，还将影响整个风电设备行业的格局。不过，分析人士对于这个消息表示质疑，认为在国内现有条件下尚无法想象2MW风电机组每千瓦的造价能够达到这么低的水平。海装公司有关技术人员在接受本报记者电话采访时未透露任何细节，只是称“以重庆日报的报道为准”。　　湘电股份（行情,资讯）(600416)相关人士在接受记者采访时认为，2MW风电机组每千瓦销售价格1000余元是不可能的，因为现在兆瓦级风电机组很多核心的零部件都是依赖进口的，不可能会这么便宜。湘电股份是我国风电机组研发实力最强的企业之一，11月3日该公司国产首批两台2MW直驱永磁同步风力发电机成功下线。　　有分析师测算，按照湘电股份签订的多份2兆瓦风电机组供货合同，该公司风电机组每千瓦的售价在6300元至7000元之间。从吉电股份（行情,资讯）(000875)最近发布的风电机组购买合同来看，两个4.95万千瓦的风电场，费用分别是3.258亿元和3.255亿元。如此推算，吉电股份购买风电机组每千瓦的价格也在6500元左右。　　不过，重庆日报在报道中重点提到，去年底开始，由海装公司牵头承担的“大功率风电机组关键技术开发与产业化”项目，在重庆市“十一五”重大科技专项、市新型工业化专项等资金项目的支持下，累计投入了上亿元资金，先后攻克了机组传动链、机舱优化布局等一批大功率风电机组的系统集成技术，具备了“全功率试验、系统集成、再工程化”的设计和制造能力。本次研制的2MW变速恒频风力发电机组样机，适应在大气对流地区、水陆空气对流地区和山口风地区等我国三种主要类型的风区使用，并能在高温、风沙、盐雾、高海拔等恶劣环境条件下持续运行，在同等条件下，它的发电量将增加10%。

　　从我国历经4年时间实现自主知识产权的1兆瓦变速恒频风电机组的整体设计、电控设计、发电运行及最终项目验收，到仅用了不到2年的时间实现自主知识产权的1.5兆瓦变速恒频风力发电机组的自主设计、安装发电，再到现在沈阳工业大学国家稀土永磁电机工程研究中心、湖南大学及汀电集团等仅用了一年多时间就顺利合作生产出2兆瓦永磁发电机，事实再一次证明：随着风电机组设计与发电机关键部件设计的融合发展，我国的风电技术自主开发进程明显加快。 　　但是，技术风险并没有因此减少，我国的风电产业化还任重道远。 　　从2004年国内风电制造企业开始引进国外风电设计图纸，购买许可证在国内进行生产，到众多企业大量引进同一种设计图纸，大范围地选择实施联合设计路线，再到2008年国内的外方独资风电企业即将形成产能，我国的企业依然行走在引进消化吸收国外技术的路上，何时形成产能并与国外风电生产商进行PK还未可知。 　　其中，最令人担忧的莫过于风电行业的“军阀混战”：往往一套外方图纸多家企业购买，但真正的核心技术却没能掌握和引进。因此，对于成长中的我国风电产业来说，对于目前国内60多家大型风电组装企业来说，在风电产业的急剧升温中如何保持清醒的头脑显得尤为重要。 　　风电设备制造业是一种复杂的、综合性很强的高新技术产业，需要叶片、发电机、齿轮箱等装备制造行业的整体支撑。惟有学科共同联合攻关，才能促进我国风电产业的更快发展，使我国的风电之路越走越坚实。

  　　记者从省发改厅昨天下午召开的风电场项目推进会上获悉，省政府近日批准建设6座风电场，总装机容量29.7万千瓦，总投资约30亿元。其中，今年建两座，2008—2009年各建两座。　　 　　据了解，以上6个风电场装机容量各4.95万千瓦，单个项目投资约5亿元，选址集中在东部和西部沿海地区。　　 　　 儋州峨蔓和文昌潮滩鼻风电场年内开工 　　 　　部分项目已进入前期准备阶段，今年计划开工建设的风电场有儋州峨蔓风电场（一期），项目业主为国电龙源电力集团公司，今年下半年开工建设，2008年底投产运营；由华能海南发电股份有限公司投资的文昌潮滩鼻风电场（一期），位于铺前镇东北面海岸，计划今年下半年开工，2009年上半年投产运营。　　 　　华能海南发电股份有限公司有关负责人表示，公司响应国家节能减排号召，积极参与海南风电建设。据介绍，文昌潮滩鼻风电场（一期）项目可研已完成，各专题的申报、审批正加紧办理，风电场的进一步设计也同步进行，项目有望今年开工。　　 　　 明后两年计划开工4个风电场 　　 　　另据了解，明、后两年计划开工的风电场项目有4个：中国海洋石油总公司投资建设的东方四更风电场及广东水电二局股份有限公司投资的东方感城风电场，计划2008年上半年开工建设，2009年下半年投产运营；广东核电集团公司投资建设的文昌月亮湾风电场及香港瑞丰可再生能源有限公司投资的文昌抱虎角风电场（一期），计划2009年上半年开工建设，2010年下半年投产运营。　　 　　 海南风能资源丰富全省规划13处风电场 　　 　　海南省风能资源评价报告显示，海南属海岛性热带气候，常年一般3—5级风，风能资源丰富，尤以沿海地区最为丰富，极具开发利用潜在价值。全省陆地风能资源总储量为828.38万千瓦，风能资源技术可开发量为123.45万千瓦。由此可见，海南具有发展风电场的优越条件。　　 　　今年3月通过专家评审的海南省风电场规划，初步规划了13处风电场，分布在海南省东部、西北和西部沿海地区，装机容量为123.45万千瓦。根据海南经济发展水平、电力系统发展规划成果，规划建议，2010年前开工建设4—6个风电场，总装机容量达到25—30万千瓦；2015年前达到40万千瓦；2020年争取达到60万千瓦。　　 　　有关专家指出，海南省煤炭资源缺乏，但风能、太阳能等绿色可再生能源资源极其丰富。随着经济的快速发展，海南省电力供应矛盾日益凸显。在未来的能源和电力发展中，在开发水电资源，适时发展火电的同时，应大力发展风能等清洁可再生能源。加快发展风力发电，将促进海南省能源结构调整，减少环境污染，切合海南生态省建设目标。　　 　　为确保海南省风电场项目如期上马建设，昨天召开的项目推进会要求各有关职能部门及有关市县政府建立项目负责制，协助企业做好项目征地、环境评价、风电场勘界报告、地质灾害评估、风电场接入系统、可行性研究报告等前期工作。  

中国宁波网讯(通讯员邱国福周海珍记者薛智谊)记者近日从宁波电业局获悉，全市首个风力发电场———宁波慈溪风力发电场将于明年并网发电。从11月2日开始，该电场首台1500千瓦风力发电机开始吊装，预计明年7月底前全部完成33台风力发电机安装，并网发电。  　　宁波慈溪风力发电场总投资预算6.1亿元人民币，总装机为1500千瓦×33台，共4.5万千瓦，由慈溪市金轮集团公司和民间自由人筹资、中国三峡总公司长江新能源开发公司承建，自去年11月18日动工兴建以来，已全面完成地面基础工程。每台风电机塔筒高58.5米，叶片安装好整个风机达77米，3片叶片各长37.5米。为了实现与宁波电网的并网，宁波送变公司今年8月底就开始承建了风电场配套的19千米110千伏输电线路，目前已完成立塔进入放线阶段，预计线路12月底全部建成。 

　　从政府宏观指导来看，已将发展复合材料作为既定方针，并已出台一些具体的政策与办法。如农业部今年初颁发文件，生产与使用玻璃钢渔船在税收、捕鱼等离有多方面的优惠。江苏省盐城市政府已明令，今后水箱只能采用玻璃钢的，不允许采用其他材质的。一些地区已重点斥资发展FRP产业，比较突出的是江苏、山东两省。下班伯支持是产业发展的重要前提。然从全国看，仍缺乏必要的策划与投入。改革开放以来，地方自主权放开了，一方面于发展有利，另一方面也造成一些地方盲目上项目的现象。如迄今全国SMC生产线引进达13条，然开工率仅10%。FW生产线引进40条，市场也是苦乐不匀。我国是一个发展中的国家，财政不很乐观，有限的资金必须投入有效益的项止。监于国人于FRP有真知灼见者寡，因此加强政府宏观指导的同时，并应畏以经得起推敲考验的具体办法。希望政府通盘考虑、全面规划，并予规模性的投入。 原材料水平困扰我国FRP制品品质的提高 　　下班纤维、树脂只有大规模的工业化生产才能使质量稳定、成本降低，这已是众所周的常识。由于中国特定的经济发展历程，迄今原材料的生产仍是分散、小规模、低层次的。今天，中国FRP工业的发展已到了一个新的转折点，提高原材料水平实为当务之急。 　　造成目前不尽人意的局面，可追赶溯到当初以满足国防为首要，尚未虑及规模化的问题。步入80年代之后，伟大的改革开放政策极大促进了我国FRP工业的发展。但由于国家财力拮据，故企业规模大多不大。 　　所幸现在UPR生产企业年产能力万吨以上者已有12家；无碱玻纤池窑已有3座，10400吨/年泰安玻纤厂已于去年 5月投产。 　　此外一些辅助原材料国内亦尚属阙如，尽管用量不多，亦须自国外进口。 　　目下，玻璃纤维的品种与品质是影响玻璃钢水平的主要矛盾方面（见前分析）。至于个别UPR生产厂以乙二醇代丙二醇以降低成本赢得顾客，这似乎就是属于市场行为的事了。 FRP新产品开发不足 　　这不仅仅是FRP业者的总是更主要还是社会认识、社会需求的事。品种与规模制约着产品开发的周期及生产规模。 　　要把SMC生产线开工率提高到30%，没有产品的开发与批量，是绝对不可能的。 　　FRTP近年发展较快也是由于汽车、家用电器、机械、化工等部门需要而自然发展起来的。 广大业者素质有待提高 　　目前我国FRP厂80%以上为乡镇企业，对外称3000家企业，实际远不目此数。如河北省枣强县仅注册的FRP厂即有500余家，而FRP厂总数达1600多家，如此可见一斑。大多乡镇企业技术水平、管理水平低下，素质亟待提高。少数企业的产品质量低劣还铸成生产（用户）事故与人身伤亡事故。许多企业的FRP产品表观擀低下，以致社会上众一提到FRP，就误以为是可怜巴巴的东西。加强对广大乡镇企业的技术、管理的教育与职业行为规范的教育实为刻不容缓一年前的“五一”，南京玄武湖游乐设备发生事故，游客一死两伤后查实系玻璃质量事故，业者乃陕西省农民，后虽判刑，然已造成恶劣影响。 将科研成果转化为生产 　　国内FRP原辅材料、装备、结构研发能力已得到海内外较高的评价。然商品化不够。如从国负引进的一些FW机，硬软件均不敌我之水平。FRP产品开发同样有此问题。这有待于引导与有机地组织。 发挥协会作用，促使行业进步 　　近年来，我会在建立我国FW管罐生产工业，推广CSM、CM、MEKPO新型胶衣、瓷土等原材料，推广RTM工艺，技术引进、技术交流等方面作了卓越有实效的事，广为业者与国外同行称道。体现出协会的作用与生命力。协会，上不与政府争权，下不与企业争得，作为桥梁、纽带，发挥协会特有的作用，比哪个单位都更能为企业办实事，更能有效地促使行业进步。囿于人力与办公条件，目前我会工作自感尚不尽人意，有待政府与业界支持更多地粉实事。 　　FRP行业是个大有发展前途的行业。今天已得到全国各行业普遍的认可，发展FRP协会工作，大有可为。

由齐二机床与哈尔滨工业大学合作的国内首台、亚洲最大的数控纤维缠绕机日前研制成功。该数控纤维缠绕机为五坐标控制、四坐标联动的树脂基复合材料缠绕成型构件的大型数控专机。树脂基复合材料具有强度高、重量轻、耐腐蚀、耐高温、耐辐射等许多优良特性，广泛用于航天、航空、兵器、舰船、石油、化工、建材、机械等部门。 　　这台纤维缠绕机自动化程度高，效率高，功能齐全，采用可计算、可控制的非测地线缠绕原理，具有复杂构件缠绕工艺的一体化软件包。该机可实现圆筒、圆锥、球、双曲面回转体、组合体回转体等构件缠绕，也可以进行矩形截面、多项式等多维复杂曲面和组合体形状结构件缠绕。

当前，伴随着我国汽车工业的迅猛发展，方兴未艾的汽车零部件产业显示出诱人的商机，而作为新材料前沿科技的复合材料，特别是性能优异的环氧树脂基复合材料必将成为这个新兴产业的主导。近日在山东武城举行的中国汽车零部件产业集群专家论坛上，与会业内人士再次确认了这一发展趋势。 　　专家致认为，“全塑汽车”时代即将来临。中国机械工业企业管理协会理事长孙伯淮说，当前汽车工业的全球化时代已经来临，汽车厂家难以在一国范围内完成汽车产业的全部采购，必然从过去依赖自身生产能力，转向在全球范围内配置资源。在汽车零部件全球采购的背景下，我国汽车零部件产业发展的春天来了。而目前受资源和环境因素的瓶颈制约，轻量、节能的零部件一直是国际汽车工业的研究方向方向。其中，开发具有较高强度的轻质高性能新材料及设计新的轻量化结构，必然成为汽车零部件材料的最佳选择。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，环氧玻璃玻璃钢复合材料因明显具有轻质高强、设计自由度大、不锈蚀、成型工艺性好等优点，成为汽车工业以塑代钢的理想加工材料。目前，我国越来越多的车型采用了环氧树脂基玻璃玻璃钢/复合材料部件，而且作为以塑代钢的理想材料已被汽车工业部门逐步认识，尽管手糊成型工艺依然在生产某些汽车零部件领域尚占主导地位，但SMC、RTM、GMT等先进材料和工艺的应用推广十分迅速。　　上世纪80年代后期到90年代末，“全塑汽车”的概念曾经在国内汽车界轰动一时。山东、浙江、重庆等地的汽车生产厂家，均生产过全环氧玻璃玻璃钢车身。但基本上是手工糊制，档次有待提高。东风客车公司采用手糊成型工艺生产的一款高速客车的全玻璃玻璃钢车身，每辆消耗环氧基等玻璃玻璃钢250公斤；北京汽车玻璃玻璃钢有限公司采用手糊成型工艺生产驾驶室，全车身重量仅600多公斤。环氧玻璃玻璃钢/复合材料已在轿车、客车、卡车中得到广泛应用，如在轿车保险杠保险杠、车顶、车门车门、前脸大框、发动机发动机罩盖等外饰件，以及车灯反射罩、电瓶托盘等部件中得到广泛应用。济南重汽华沃生产的沃尔沃重卡的前端面板、左右角板、左右扰流板均采用SMC或RTM生产。黄河重卡改进车型的面罩、导风罩和前围下护面均采用SMC或手糊FRP材料制作。这主要缘于复合材料节省重量、节省燃油、制品集成度高、设计自由度高、投资费用少等优点。　　目前，全国各地已兴起一批汽车零部件生产基地，仅在山东就有青岛、德州等几个聚集带。“全国第一个玻璃玻璃钢县”山东武城县由于产业起步早，目前玻璃玻璃钢生产企业已达1300多家，从业人员达9万人，年产量35万吨，约占全国总产量的30%，基料以环氧树脂为主，2004年实现销售收入98亿元。其中新明公司研制开发的环氧玻璃玻璃钢汽车外饰件产品，取得中国重汽集团和沃尔沃重汽集团生产的“斯太尔王”和“HOWO”汽车独家供货权。　　复合材料零部件将成为一个趋势。中国汽车工业的迅速发展，给环氧玻璃玻璃钢/复合材料带来了市场应用的潜在商机。北京汽车玻璃玻璃钢有限公司总经理吴凯说：“当今汽车发展的一个显著特点是产品多样化、更新快。新的电子电子技术、计算机控制技术、新工艺技术等不断进入汽车行业，同时人们个性化需求日益强烈，致使汽车的更新速度越来越快。实现汽车轻量化，降低燃油消耗，增加载重量，提高运输效率，对于汽车工业的发展至关重要。”中国环氧树脂行业协会专家说，近年来作为新材料前沿的环氧复合材料逐步替代汽车零部件中的金属产品，并取得更加经济和安全的效果。近日在山东武城举行的中国汽车零部件产业集群专家论坛上，来自德国BYK公司的专家曼弗瑞德对此深信不疑。他举例说，福特汽车目前通过将汽车发动机盖发动机盖改成模塑件，可有效整合原来11个金属部件，而这一款福特车的年产量是20万辆。生产实践和科学研究表明，环氧玻璃玻璃钢/复合材料是较为科学、理想的新型汽车零部件材料。在未来开发节能、环保的新车、快速改型换代、小批量投产方面，它将发挥重要作用。据统计，上世纪90年代欧洲、美国每辆汽车上应用的环玻璃玻璃钢/复合材料达到60公斤到80公斤，其基料基本是环氧树脂，而目前我国国内每辆汽车上应用的玻璃玻璃钢/复合材料平均还不到10公斤。